核电站用不锈钢无缝管制造目视检测

　　不锈钢无缝管在核电站各零部件中应用广泛，如在堆内构件及控制棒驱动机构用管、主蒸汽管道、一回路辅助系统管道、反应堆冷却剂管道、余热排出系统传热管、燃料组件用管等结构中都有应用。这些管道大多工作在高温、高压、强辐射、腐蚀、潮湿的环境下，且工作寿命要求长达30年，甚至60年。因此核电站用不锈钢无缝管的质量要求高，其终成品的表面不允许有任何毛刺、凹坑、划伤、折叠等缺陷。

　　核电站用不锈钢管是由钢棒通过挤压或穿孔等热加工方式加工成荒管，荒管再经过润滑、冷轧、冷拔、去油、热处理、压直、矫直、切管、酸洗、检验等工序处理成为另一种规格的中间品，然后在变形量允许范围内多次重复以上工序，钢管中间品经过多道加工变形工艺，终变为成品管，成品管还需通过各种检验和试验，合格后方可供货给客户。
　　核电站用不锈钢管制造工艺流程复杂，容易产生各种缺陷，因此下面我们对钢管制造过程中出现的典型缺陷的特征进行归纳总结，并分析其产生的原因，制定相应的目视检测质量控制方法。
　　无缝管目视检测常用的方法有直接目视检测法和间接目视检测法。
　　直接目视检测法是直接使用人眼或者使用6倍以下的放大镜进行检测，其主要检测不锈钢无缝管的外表面、管端和内表可见部位的表面缺陷，如裂纹、折叠、凹陷、管端分层等。
　　间接目视检测是辅以光学仪器或设备对工件进行间接观察，如反光镜、望远镜、内窥镜等，间接目视检测应具备与直接目视检测相当的分辨力，其主要检测不锈钢无缝管的内表面缺陷，如裂纹、擦伤、腐蚀、锈斑等。
　　根据不锈钢管的制造工艺流程，通常将目视检测大致分为以下3个阶段：
　　一阶段为荒管的目视检测，即在钢棒刚穿孔或挤压为钢管的时候进行目视检测；
　　二阶段为中间品的目视检测，每道次冷轧或冷拔工序都需进行目视检测；
　　三阶段为成品管的目视检测，这个时候所有制造工序都已完成，目视检测作为出厂前的一道检验工序，通常也是要求严格的工序。
　　通过以上对不锈钢无缝管各制造阶段常见缺陷的介绍，可以发现在不锈钢管的制造过程中由于操作或工艺不当会产生各种各样的表面缺陷，而核电站用不锈钢管由于其使用环境特殊，对表面质量要求高，因此在制造过程中，应通过目视检测控制其质量。
小编：Amy